課題解決事例

寸法精度のバラつき

課題と背景従来の寸法管理では安定した精度確保が難しく、組立時に干渉やガタが発生して歩留まりが低下する。
マサオプレスの解決策航空機部品レベルの基準を適用し、三次元測定機＋社内基準書で全数寸法管理を実施します。

【具体的な解決事例】
他社では精度出しが難しかった「航空機の熱交換器（素材：SUS347）」の加工において、設計値±0.1mmという極めてシビアな要求をクリア。安定した高精度を実現しました。

バリ・カエリの追加工程

課題と背景金型精度不足や不十分な工程設計により、バリやカエリが発生。外観や組立に影響し追加工のコストがかかる。
マサオプレスの解決策金型クリアランスを徹底設計して工程内でバリを抑制し、必要時は社内自動バリ取り機を活用して外注をゼロにします。

【具体的な解決事例】
一般的にバリが出やすく厄介とされる「銅板（板厚t0.1mm）」を使用した電気部品の加工においても、弊社独自の金型設計によりバリを極限まで抑制し、高品質に仕上げています。

表面の傷・打痕

課題と背景搬送や保管時の微細な接触でも傷が生じ、外観不良でリジェクトや再検査が発生する。
マサオプレスの解決策専用搬送治具＋保護フィルム＋クリーン運用により、“傷ゼロ”の徹底管理を行います。

【具体的な解決事例】
ほんのわずかな傷も許されない「精密機器部品」の製造において、厳格な外観基準をクリアし、傷ゼロの納品を継続しています。

成形割れ・しわ

課題と背景材料特性や潤滑条件を十分に考慮していないと、成形中に割れやしわが発生し、量産立上げが遅延する。
マサオプレスの解決策材料特性と潤滑条件を事前解析。最適な金型設計と条件管理で割れ・しわを未然に防止します。

【具体的な解決事例】
プレス加工での割れやしわが発生しやすい「純チタン2種（板厚t0.8mm）」の成形において、適切な条件設定により、クラック・しわを発生させずに量産化を成功させました。

材料ロット差による品質ムラ

課題と背景材料メーカーごとの微妙な硬さのばらつきやロット差が、そのまま製品品質（寸法・外観）のムラに直結する。
マサオプレスの解決策入荷ロット検査を必須化し、メーカーとデータを共有することで安定した量産を実現します。

【具体的な解決事例】
ロットごとに微妙な差異が出やすい「ばね用鋼（SK5）」の加工時にも、入荷時の厳密な検査とデータ管理により、品質ムラによる不良発生を未然に防いでいます。

材料歩留まりの悪化

課題と背景型レイアウトやネスティングが最適化されていないと、余剰端材が発生し部品単価が上昇する。
マサオプレスの解決策ネスティング最適化＋材料幅に合わせた型レイアウト設計により、材料ロスを最小化します。

【具体的な解決事例】
ロスがコストに直結する高価な素材「純チタン2種」の加工において、徹底した型レイアウトの最適化により、材料歩留まりを約20％改善し、大幅なコストダウンに貢献しました。

金型メンテ費の増大

課題と背景金型の耐久性不足により突発的な修理が頻発し、コストとリードタイムが膨らむ。
マサオプレスの解決策高耐久鋼材・表面処理に加え、摩耗予測管理で計画保全を実施し、突発修理ゼロを目指します。

【具体的な解決事例】
金型の摩耗や破損が激しい難加工材「ベイナイト鋼」のプレス加工において、金型材と表面処理の最適化により、金型寿命を従来の約2倍に延ばすことに成功しました。

試作・立上げコスト

課題と背景設計段階での検証不足により試作回数が重なり、費用と時間がかかる。
マサオプレスの解決策CAD/CAM＋成形シミュレーションで試作回数を削減。簡易型を活用し短期立上げを実現します。

【具体的な解決事例】
他社では難航しがちな「ハステロイ（板厚t0.1mm）」を用いた複雑な流体制御部品の試作において、シミュレーションと簡易型を駆使し、最小限の試作回数で量産条件を確立しました。

小ロットで単価が下がらない

課題と背景多品種少量では段取りや型準備の工数がかさみ、コスト高がネックとなる。
マサオプレスの解決策共用型・可変型の活用と段取りレス化で、小ロットでも大ロット並みの効率を確保します。

【具体的な解決事例】
固定金具などの「クリップ」製品において、共用型の仕組みを活用することで金型代を抑え、「最小ロット1個から」という極小ロットでもコストを抑えた提供を実現しています。

外注・輸送コスト

課題と背景加工や検査を複数社に外注依存すると、輸送費用や日程調整の管理負担が発生する。
マサオプレスの解決策材料手配から加工・検査まで社内ワンストップで対応し、無駄な物流・外注費を圧縮します。

【具体的な解決事例】
「設計提案＋レーザー加工＋プレス＋溶接＋バレル研磨＋三次元測定」という多岐にわたる複合工程を、すべて自社一貫（ワンストップ）で完結。お客様の外注管理コストを劇的に削減しました。

段取り替えで立上げが遅れる

課題と背景頻繁な型替えによる段取り作業の長時間化が、生産性の低下や納期遅延を招く。
マサオプレスの解決策SMED（シングル段取り）の推進と専用治具により段取り時間を半減させ、急な仕様変更にも即応します。

【具体的な解決事例】
極限まで無駄を省いた段取りの早さを活かし、お客様からの「午前中に受注して、その日の午後に納品する」という特急の立ち上げ依頼にも対応した実績があります。

設備トラブル・材料欠品で停止

課題と背景各工程を複数業者に分散すると、管理工数と輸送のタイムロスが増え、納期が延びてしまう。
マサオプレスの解決策プレス〜二次加工〜検査までのワンストップ体制で、無駄な移動時間をなくし最短リードタイムを実現します。

【具体的な解決事例】
通常であれば複数社をまたいで1ヶ月かかるような複合加工案件を、社内ワンストップ化により「半分の2週間」に短縮して納品し、お客様に大変喜ばれました。

小ロット多品種で計画が難しい

課題と背景多品種少量生産では計画が複雑化し、ラインの段取り待ちや手待ち時間が増加してしまう。
マサオプレスの解決策柔軟なスケジューリングと多能工シフト体制により、変動の激しいオーダーにも即応します。

【具体的な解決事例】
一人の職人が複数の設備を操る「多能工」の強みを活かし、大量の段取り替えが発生する「1日で30品目程度」の小ロット多品種オーダーも、ラインを滞らせることなくさばき切る体制が整っています。

試作→量産でリードタイム延長

課題と背景設計と金型準備の連携が不足していると、試作から量産への切替時に手配が滞りリードタイムが延びる。
マサオプレスの解決策CAD/CAMと社内金型体制を連携させ、設計〜試作〜量産移行を最短3日で実現します。

【具体的な解決事例】
内製金型の強みをフル活用し、「SUS304（板厚t2.0mm）のクランプ製品」において、設計から量産移行までを最短3日でスピーディーに立ち上げた実績があります。

外注・輸送コスト

課題と背景加工や検査を複数社に外注依存すると、輸送費用や日程調整の管理負担が発生する。
マサオプレスの解決策材料手配から加工・検査まで社内ワンストップで対応し、無駄な物流・外注費を圧縮します。