寸法精度のバラつき

• 課題：組立時に干渉やガタが発生し、歩留まりが低下する。
• 背景：従来の寸法管理では安定した精度確保が難しく、特に高精度を要求される製品で不具合が顕在化する。
• 解決方法：航空機部品レベルの基準を適用し、三次元測定機＋社内基準書で全数寸法管理。設計値±0.01mmにも対応。

バリ・カエリの追加工程

• 課題：外観や組立に影響し、追加工が必要になってコストが増加する。
• 背景：工程設計の不十分さや金型精度不足により、バリやカエリが発生してしまう。
• 解決方法：金型クリアランスを徹底設計し工程内でバリを抑制。必要時は社内自動バリ取りを活用し、外注ゼロを実現。

表面の傷・打痕

• 課題：外観不良でリジェクトや再検査が発生する。
• 背景：搬送や保管時の微細な接触でも傷や打痕が生じ、外観基準を満たせなくなる。
• 解決方法：専用搬送治具＋保護フィルム＋クリーン運用により“傷ゼロ”を徹底。

成形割れ・しわ

• 課題：量産移行時に不良率が上がり、立上げが遅延する。
• 背景：材料特性や潤滑条件を十分に考慮していないと、成形中に割れやしわが発生する。
• 解決方法：材料特性と潤滑条件を事前解析。最適金型と条件管理で割れ・しわを未然に防止。

材料ロット差による品質ムラ

• 課題：ロット切替毎に寸法や外観のムラが発生する。
• 背景：材料メーカーごとのばらつきやロット差が、そのまま製品品質に影響する。
• 解決方法：入荷ロット検査を必須化。メーカーとデータを共有し、安定した量産を実現。

コスト

材料歩留まりの悪化

• 課題：材料ロスが増え、部品単価が上昇する。
• 背景：型レイアウトやネスティングが最適化されていないと、余剰端材が発生してしまう。
• 解決方法：ネスティング最適化＋材料幅に合わせた型レイアウト設計でロスを最小化。

金型メンテ費の増大

• 課題：突発修理が発生し、コストとリードタイムが膨らむ。
• 背景：金型の耐久性不足や摩耗予測の欠如により、計画外の修理が頻発する。
• 解決方法：高耐久鋼材・表面処理＋摩耗予測管理で計画保全を実施。突発修理ゼロを目指す。

試作・立上げコスト

• 課題：試作回数が多く、費用と時間がかかる。
• 背景：設計段階での検証不足により、試作を重ねなければ条件が確立できない。
• 解決方法：CAD/CAM＋成形シミュレーションで試作回数を削減。簡易型を活用し短期立上げを実現。

小ロットで単価が下がらない

• 課題：多品種少量ではコスト高がネックとなる。
• 背景：段取りや型準備の工数が比例して増え、小ロットでは効率が低下する。
• 解決方法：共用型・可変型の活用と段取りレス化で、小ロットでも大ロット並みの効率を確保。

外注・輸送コスト

• 課題：工程分散により外注費と物流費が嵩む。
• 背景：加工や検査を外注に依存すると、輸送費用と日程調整の負担が発生する。
• 解決方法：材料手配〜加工〜検査まで社内ワンストップで対応し、外注/輸送コストを圧縮。

納期